在平时维护中，最先要考虑到的是产品浓度值的把控，所有品牌或产品型号的切削液都会有生产厂家的浓度值范围推荐使用，这不仅仅与切削液自身相关，也与加工过程直接相关。提出在平时维修时，应严格控制浓度值在最佳值范围内，对精加工或生产加工品质规定要求高的工艺程序，可在生产厂家最佳值的基础上科学合理提升1%-2%，既可缩减由于浓度值起伏所带来的生产加工品质和数控刀具寿命的影响，又能合理有效拉长切削液的使用期限。
可是实际的维修成本并没有想象的那么高，因为加工过程中大部分蒸发的都是水分，所以通常状况下的补液浓度值会远远少于推荐的浓度值。如何缩减切削液浓度值的起伏？可以采用下面一些举措：
第一，把控水平和浓度值。通常状况下，集中化供液系统的液面把控在液箱容积的60%-80%中间，单机液面尽可能不要少于液箱容积的80%；设置目标值，也就是浓度值范围的中值，小于该值则应补液；补充液体时，建议用混配器，如未配上混配器，则应在加液时加在最大流量上，以便原液能尽快分散。
第二是监测切削液的PH值，这和人体体温一样，过低或过高都是不利的。一般来说，切削液的最佳用量为8.8-9.5，但切削液存在问题时，多为“低烧”，特别是夏天开机率不高时，酸碱值下降机率很大。
缩减酸碱值值怎么办？
如仍处在把控范围内，可科学合理提升浓度值1-2%，进一步加强漂油管控，定期进行循环使用；
在酸碱值值在8.5至8.8中间时，可添加厂家规定的适量酸碱值增效剂，进行微生物含量检测；
如果酸碱值少于8.5，切削液就会产生异味，此时就需要立即进行除菌工作，另外要与切削液厂商联系，一起找到原因，制定出科学合理的解决办法。
