外观

判断是否因异物（金属粉、水等）混入导致使用液被污染、变质

没有明显的变色现象

色相(ASTM)

判断着色的程度

没有规定

密度 (ｇ/cm3，15℃)

判断有否杂油混入的指标

新液密度±0.02

粘度(mm2/s、40℃）

判断有否杂油混入、是否变质

新液粘度±30%

闪点(℃、COC）

判断使用液中是否有低闪点成分（煤油等）的混入

没有明显降低的现象

铜板腐蚀(100℃、1hr）

判断油品对工件、铜合金的影响（腐蚀程度）

与新液同等

添加剂量

判断一次性能的好坏、杂油混入量的多少

新液中添加剂量的70%以上

杂油混入量

判断一次性能的好环、杂油混入量的多少

30%以下

水分

判断对工件的影响（防锈、防腐）、对油剂成分的影响（水分解）

0.1%以下

外观

使用液受污染的程度、是否变质

目测

气味

判定是否腐败

嗅觉

浓度

一次、二次性能的维持

糖度计

pＨ值

防锈性、变质的程度

pＨ计pＨ值试验纸

杂油混入量

防止变质

目测

水溶性切削油剂的原液、
稀释水的补加量

推定使用液的浓度

使用量

润滑油、液压油的补加量

推定润滑油、液压油的混入量

使用量

1.工具寿命降低、加工精度变差

1.加工条件变化
2.工具刀尖部位的润滑不够引起机械性的损耗

1.检查加工条件、工件材质是否有所变动，如果有所变动应调整至一 开始设定的加工条件。
2.检查供液系统中的供油量以及供油压是否有所变动，如果有所变动的话应调整至初始设定参数范围内。如果还是不能解决问题，应提高系统中的供油量、供油压，改善供油条件。
3.检测使用液浓度是否在管理标准值范围内，应将使用浓度调整至推荐浓度范围内。还是不能解决的话，应尽可能提高浓度。

2.产生腐败气味

使用液腐败

1.检测pH值、浓度是否在管理标准值范围内→使用液明显变质时应全更液。如果使用液状态可以挽回、应将浓度调整到正常范围内、并添加pH值向上剂（WH-1、1000ppm）、防腐剂（WB-2、1000ppm）。
2.检查是否有杂油混入，有的话应将杂油除去。
3.如果同一台机床上总是出现腐败问题时，应该委托切削液生产厂家进行调查。

3.pH值偏低

1.使用液浓度偏低
2.使用液状况恶化

1.检测浓度是否在管理标准值范围内→浓度偏低时，应补充原液。浓度正常、pH值偏低时应添加pH值向上剂（WH-1或WH-3、1000ppm）。
2.使用液明显变质或已腐败的话参照上述对策实施。

4.机床设备、加工件生锈

1.只补充添加水。冷却液的浓度太低
2.冷却液劣化
3.稀释用水中氯离子、硫酸根离含量过高
4.已加工零件在生产线上停留时间太长

1.检测pH值、浓度，将pH值、浓度调整到管理标准值范围内。
浓度正常、pH值偏低时应添加pH值向上剂（WH-1或WH-31000ppm）。
2.全更液。
3.使用纯水或通过离子交换装置将稀释用水去离子化。
4.在工件表面涂布工序间用防锈剂。

5.浓度偏低

1.只添加水、没有补充原液
2.补充添加浓度过低
3.冷却液劣化

1.检查补液纪录，停止只添加水、不补充原液的做法。
2.将补给液的浓度调高。
3.检测pH值、细菌数，发现冷却液劣化时进行全更液。如果使用液状态可以挽回，应将浓度调整到正常范围内并添加pH值向上剂（WH-1、1000ppm）、
防腐剂（WB-2、1000ppm）。
4.当加工现场频繁地出现问题时，应该委托切削液生产厂家进行调查。

6.浓度偏高

1.补充添加浓度过高

1.因水分蒸发量较多，所以补液时应将浓度调低。

7.起泡

1.冷却液的使用液浓度过高
2.冷却液劣化，配方平衡性被破坏了

1.应将油剂的使用浓度调整到管理标准值范围之内。添加消泡剂（WF-1,100ppm）如果补充添加用水为纯水的话，应与自来水混合后再行添加，直至起泡现象得到控制。
2.全更液

8.铝质零件变色

1.pH值高。油剂的使用浓度过高。

1.重新测定pH值、浓度，将pH值、浓度调整到管理标准值范围之内。无法改善铝变色现象时，添加铝缓蚀剂（WHM-20、1000ppm）。

9.产生大量的不溶解物质（析皂）

1.稀释水的硬度过高

1.使用去离子水。

10.产生涂料剥落现象

1.没有使用耐水溶性的或耐碱性的涂料
2.油剂的使用浓度过高

1.更换涂料。
2.降低使用浓度。
3.冷却液箱内表面不要涂布涂料。

11.产生皮肤过敏现象

1.操作人员没有戴保护手套
2.浓度过高，pH值过高

1.注意戴好劳保用品。如果操作人员与切削液的接触频率高的话，必须注意作业后一定要涂护手霜。
将过敏性肌肤的人更换工作岗位，应调整同时使用油性以及水性切削液的生产线。
2.将使用液的浓度调整到管理标准值范围之内。